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企业为什么要走精益生产管理的道路呢?

发布日期:2014-06-25   浏览量:4256

   任何一个企业的发展,都是跟随着市场变化的脚步,从而转变传统的思维模式和管理方式来制定出更适合地发展制度。并不是一成不变的,大家都知道各个行业、各个企业之间的竞争日趋激烈,如果你保持不变,按照固定的思维模式进行生产,那么着对于企业持续发展是有弊而无利的,终就会被“后浪拍死在沙滩上”。所以在二十一世纪的今天,企业应该注重精益生产,让企业走精益管理道路。这才是持续发展的根本。 线棒厂家就是其中典型的例子,下面就根据自己多年的经验,来给我们进行讲述精益生产的好处以及具体的实现方法。
   学精益生产,就是要学会在关注变动成本和显性成本的同时,更要关注固定成本和隐性成本。做精益生产,就是要在降低固定成本和隐性成本上多下功夫。
  为什么要走精益生产的道路,要转变思想呢?因为精益生产是企业发展的趋势,想前进必须走精益生产道路,精益生产的终目标是:提升生产效率,降低成本!下面我们来做到选择题:
  假如你是老总你认为降低成本的着重点是什么?我想很多人有两种答案一- 一是降低采购成本,二是降低员工工资待遇。会给出这样的理由非常简单,因为在成本中这两个部分均属于可变动成本,而且占比有些高。第二个问题是,你会让谁 去降低成本?相信很多人的回答是让财务部或由其监督其他部门去做。以上回答好像理所当然,但细细想想,你会发现这些观点有违精益管理思想。
  正确的做法是,积极改善运营机制,增强员工强烈的成本意识,让员工成为降低成本的主体,通过全员降耗,提高企业成本竞争力,真正实行精益生产。
  第二,管理者应该注重价格所带来的效率。
  很多管理者在关注采购成本和员工工资福利支出时,不知不觉把焦点放在了采购单价和员工工资的高低上。因此,管理者的重要工作放在了采购单价上与供应商周旋、工资福利上与员工算计,这就不是精益管理。
  在竞争激烈的今天,各类资源价格相对透明,如果还不断的压低采购单价,供应商可能会放弃交易,或者为了生存而采取以次代好的策略,这样的后果显而易见;如果期望通过降低员工待遇来降低成本的话,问题将更加严重。
  ,管理者必须要关心显性和隐性成本。
  在产品构成中,采购成本和员工工资支出属于变动成本的范畴。这两项成本在财务报表中均有直接表述,是显性的。管理者关注显性成本是理所应当,但不能因此忽视对固定成本或隐性成本的关注。
  比如设备及厂房折旧、库存等占用资金利息、管理费用、报废成本等大多属于固定成本的范畴,财务上“固定”的表述,让管理者误以为是不可更改的;又比如物流成本、检查成本、效率损失成本、失败成本等等属于隐性成本,在财务报表中没有单独表述,管理者往往关注不多。
  事实上,我国企业成本高企主要是资源效率低下造成的,企业管理者更应该注重价格所带来的效率.
  第三,全员降耗比财务降耗的关注更为重要。
  通过财务预算管理等措施来控制一些非生产性支出,以提高费用管理精度,是降低成本的有效方法。但仅仅通过财务管控来降低成本却是不现实的。因为财务部的 基本职能是金钱管控,对如何降低生产物流等环节成本支出缺乏认识和办法,所以在动员各部门参与降耗改善方面也将无能为力。
  以上是我们在降低成本过程中的几个典型误区。要让企业走精益管理道路,必须学会像丰田人那样去思考,在降耗思维上实现三大转变。
那么,对于一个企业来说,该如何才能够实现精益生产呢?
  中小企业要灵活的优势,迅速建立精益生产模式,国内中小企业一般从事劳动密集型产业,短期来看,这种产业更容易从精益方式受益。 线棒厂家一般来说,可以从以下几方面入手:
(1).生产布局:灵活调整生产布局,尽量实现一个流的生产方式,如有可能,可以按照单元化生产布局。
(2).标准化作业:通过实施标准化作业,可以迅速提高生产效率,大幅度提升产品质量。
(3).生产控制:严格控制在制品库存,出现问题可以停止生产线。通过标准化作业提升产能,一般会导致企业的产能利用不足,停止生产线照样可以完成生产任务,又可促使问题得到根本解决。停止生产线是很多企业实施精益生产的软肋,阻碍肋精益生产的建立。
(4).5S及可视化。通过实施5S改善现场,改变员工行为习惯,提升员工素质。
(5).在此基础上逐步展开,引入全面质量管理、全面生产性维护、整合物流资料和作业流程,建立完整的精益生产体系。
因为缺乏相关的人才,中小企业可以和国内咨询公司合作。可以请咨询公司进行培训、培训加辅导或者咨询的方式等。一方面可以直接带来业绩改善,一方面可以帮助企业培养人才。对于咨询的投入和回报是不容置疑的问题。但在选择咨询公司时需慎重,目前国内很多咨询公司开始开展精益生产咨询业务,但实际上不具备这方面的资源,不仅不能给企业带来效益,可能产生意想不到的损失。
把握时机,掌握和运用精益思想,建立适合自身企业的生产管理体系,打造核心竞争力,是中小型制造企业做大做强的必由之路。精益不是教条,唯有灵活运用才能为我所用。
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